成山轮胎：工业4.0智能工厂，一块橡胶的“数字涅槃”

　　在荣成成山轮胎智能工厂，一块橡胶要经历128道工序、200多个传感器监测，才能成为一条合格的轮胎。这里没有传统工厂的嘈杂与粉尘，取而代之的是AGV小车、机械臂和中央控制室的大屏。成山轮胎的智能化生产车间内，工人加紧赶制出口轮胎订单，刚下线的轮胎经智能分拣后，随即送入动平衡设备检测，全流程智能化高效运转。

　　成山轮胎智能工厂的数字化转型，始于对生产全要素的数据化改造。近年来，成山集团持续重金投入，进行生产换线、设备换芯、机器换人，如今的制造装备数控化率已经超过80%。面对轮胎制造行业工艺复杂、设备密集、数据量巨大的特点，成山轮胎始终坚持让数据创造价值、让AI驱动增长的数字化发展理念，率先构建覆盖生产、运营和管理全链条的工业AI应用体系，推动企业由经验驱动向数据驱动、智能决策转型升级。2026年，成山轮胎牵头申报的《轮胎制造业精益生产数字化语料库构建与应用》项目，荣获2026数字中国创新大赛数据标注赛道二等奖，进一步彰显了其在智能制造领域的领先地位。

　　在制造工艺上，成山轮胎实现了从经验判断到AI算法的质变。以硫化环节为例，AI算法根据每一条轮胎的规格、胶料特性，自动生成最优硫化曲线，并实时调控，产品合格率从98.5%提升至99.8%，每年减少废胎1.2万条。全钢成型车间构建起“事前精准预防、事中全程管控、事后闭环追溯”的全链条质量管控体系，产品一次下线合格率稳定保持在99.9%以上。近期，该车间荣获“全国工人先锋号”荣誉称号，荣膺基层集体国家级荣誉。

　　在绿色制造层面，成山轮胎深入推进绿色、低碳、可循环发展。作为全省首批绿色低碳转型企业，公司加速推动轮胎智能制造与绿色生产转型，通过实施绿色制造工程，打造以绿色工厂、绿色产品、绿色供应链为核心的绿色智能制造体系。公司先后获批国家质量标杆、国家绿色工厂、国家绿色供应链管理企业等，并连续八年成为中国石化行业能效领跑者标杆企业。

　　从128道工序到200多个传感器，从AI算法调参到“全国工人先锋号”，成山轮胎用一座“灯塔工厂”证明了中国制造升级的决心。这块橡胶的数字涅槃之旅，正在为全球用户输送更稳定、更可靠的成山轮胎。